运城内齿圈淬火设备优点-领诚(图)

汽车轮毂轴分段感应淬火与整体感应淬火的工艺的区别

分段感应淬火和整体感应淬火在汽车轮毂轴上应用的进行对比。

1.分段感应淬火工艺

目前生产厂家大部分都设计采用复杂台阶的轮毂轴管结构，由于轮毂轴管特殊结构，目前感应淬火强化多采用分段多次进行。淬火强化区域包括两段外圆柱面及三个过度圆角，淬火区域比较复杂。分段感应淬火技术有以下缺点：

（1）轮毂轴管有两段不连续的淬火区，分两道工序淬火，所需感应器品种多；

（2）淬火变形超差造成废品率较高，内齿圈淬火设备优点，且分段淬火生产节拍慢、成本高、工人劳动强度大；

（3）分段感应淬火形成的中间淬火软带降低了轮毂轴管的强度，由于淬火硬化区和软带硬度相差大，进入磨削工序软带部位粗糙度偏低，影响磨削质量；

（4）分段感应淬火技术中圆角靠圆角的热传导带起来，台阶尖角部位存在明显的过热问题；

（5）分段感应淬火使零件储热少，自回火开裂风险增大。对于以上分段感应淬火技术所带来的缺点，其中淬火变形问题可以采取加大磨削余量的办法解决，但会增加部分磨削加工的成本；其他缺点在使用分段淬火技术时是无法解决办法的，如需这些问题，需进一步优化感应热处理工艺。

采用同时双频法，频率较低和较高同时馈入感应器。硬化通过加热来实现。正确淬火对于的旋转硬化结果至关重要，应该在加热后尽快进行。时间间隙加热和淬火可以通过使用快速CNC轴定位来化喷头，或通过将猝熄电路集成到感应器中。在此期间淬火阶段齿轮的转速降低到50rpm以下避免在与旋转方向相反的侧面上的“阴影效应”。

许多其他因素影响自旋硬化结果。材料要硬化和其初始结构，例如，具有决定性的影响。由于短奥氏体化时间，初始钢结构必须是密实的（ASTM7及以上）。非均匀的珠光体 - 铁素体初始结构是不合适的。初始结构和碳含量的重要性随模块尺寸而增加减少。如果稍微增加的淬火畸变是可接受的，则是感应的预淬火和回火在轮廓淬火之前可以大大提高齿轮的淬透性。

模块尺寸是旋转硬化的另一个关键因素。自旋硬化是一种通用且可靠的工艺，可以硬化齿轮，螺旋齿轮和内齿轮与表面不规则的距离。利用的感应器解决方案可用来限制这种效果通过增强功率分布。

齿轮链轮淬火设备在选型时容易走进的三个误区

市面上齿轮链轮淬火设备分很多种，不是很熟门熟路的消费者在选择的时候往往会走进误区。消费者在选择齿轮链轮淬火设备的时候容易出现的三点错误。

误区一：只看功率，不看频率在标准件、紧固件等透热时，当加热工件直径大于80mm时，就应选择中频设备，此时仍用高频机会造成工件外面“烧流”而里面“黑心”(俗称“烧不透”)，不仅设备效率大打折扣，还会降低模具寿命甚至造成模具损坏，无形中成本，却不知原因。

误区二：只看输出，不看输入忽略了设备效率及耗电因素，等购回设备后才发现是“电老虎”，造成买得起，用不起的尴尬局面。例如同样是80机，但一个输入功率是80kw，但设备工作效率差别很大，尽管也能完成加热要求，但耗电量之大让永和叫苦不跌。输出80lw的设备输入功率竟高达120kVA。

误区三：只看型号、不看功率例如将设备单项输入电流120A和输入功率120KVA混为一谈，统称120机，致使买回后才发现真正的功率才80KVA，明着占了便宜，实则暗里吃了亏。

就像有些产品生产需要配套模具一样，齿轮、链轮的淬火也需要配套型号的淬火设备，选对了淬火设备，效率大大提高，事半功倍，选错了淬火设备，生产效率不仅低，淬火效果还不好，事倍功半是一定的事情。